ADAPが選ばれる理由

ADAPは「サプライチェーンBOM」により、調達、生産、外注、物流、在庫、出荷まで、全ての工程をつながりで計画、管理しています。

そのため、欠品や、作業の進捗、後工程の予定などのつながりが、一目でわかります。

製品を届けるまでに起きている問題や異常をいち早く検知し、原因となっている工程とその対応策を考えることができます。

ADAPは、サプライチェーンのなるべく広い範囲で見える化できるように、ユーザー数・拠点数無制限のライセンス体系となっています。
多拠点の工場はもちろん、サプライヤー、外注先、物流会社など、サプライチェーンに関わる全員が利用できます。

ユーザーごとの権限設定も、もちろん可能です。

ADAPを中心とした「全員参加型」の生産管理を行うことで、関係者全員が最新の状況をいつでも把握できるようになります。組織間の壁が取り払われ、全体最適志向の組織へと変わっていきます。

ADAPは多拠点の管理が可能です。国内工場はもちろん、海外拠点や物流倉庫、協力会社も管理できます。

完成品だけでなく、原材料や仕掛在庫も「今どこに保管されているのか」を一目で把握できます。
生産計画も「どの場所に置いている在庫を使用するのか」を規定することができます。
また、拠点間の物流や、在庫の横持ちの管理も可能です。

一般的な「バッチ型」の一般的なシステムと異なり、「イベントドリブン型」の生産管理システムとなっています。

顧客オーダの変更、工程の計画変更・実績の入力など、現場で変化が起きた際に、いつでもADAP上の情報を更新することができます。システムの処理の順番を気にする必要はありません。
ADAPは、変化があるたびに最新状況に基づいてつながり情報を再分析するため、在庫の過不足を瞬時に把握できます。計画と実績にかい離が出た場合でも、再度計画を立て直さずに最新情報に基づいた状況を把握することができます。

また、単に不足数だけでなく、今の在庫数であと何日持ちこたえられるのかも確認できるため、リカバリーが必要か、いつまでにリカバリーすればよいのか、を即断することができます。

メモリー処理と独自開発のエンジンを採用し、高速処理を実現しております。 高速処理と柔軟な手動調整機能を併せ持つADAPなら、計算時間を待つことなく、「計画→シミュレーション→検討・調整」の計画立案サイクルを繰り返し検証することができます。

急ぎの計画変更にもすぐに対応することができ、情報共有も瞬時におこなうことが可能です。

ADAPは自動計画機能を有しますが、人が計画を立てたり修正したりすることも可能です。
人が計画を決めた場合も、ADAPは瞬時につながりを解析して欠品や余剰を判断します。人が計画を登録した上で、ADAPで自動計画を立てると、人の計画を変えず、欠品などの問題があれば前後工程の計画を調整して補います。

納期に余裕があるものは自動計画で立てておき、直近の予定については人が計画判断を行うという運用もできます。

「そういえばあの在庫、足りている？」

計画段階での在庫量を色分けして表示。安全在庫以下は黄色、在庫切れを赤で示し、在庫切れを未然にお知らせします。

在庫数に応じて適切な計画立てを行うことができます。もちろん、安全在庫を下回りそうな場合に自動計画をまわすことも可能です。

ADAPは、改善の4原則である「ECRS（排除、結合、再配置、簡素化）」を業務改革のポリシーとして、負担の大きい業務の付随作業を改善します。

例えば、生産管理担当者の場合、生産計画の策定が主体作業であり付加価値となりますが、生産計画のためには、最新の情報を収集するなどの「付随作業」が必要で、実はこの付随作業の方に時間と労力がかかっています。

主体作業自体をシステムにより簡素化するのではなく、より労力と時間がかかっている付随作業の改善を図ることで、作業全体の負担軽減と、主体作業の質向上を見込むことができます。

ADAPはカスタマイズは行わず、バージョンアップにて新しい機能を随時追加しています。

カスタマイズだと、どうしても現状のやり方に合うようにシステム側を変えていくという考え方に陥りやすいですが、それではキャッシュフローの向上や在庫削減といった組織レベルの改革には繋がらず、単なる効率化に留まってしまいます。DXに繋がる改革を行うためには、システム導入を通して「現状のやり方を見直す」ことが非常に重要であるといえます。

ADAPでは、現状のやり方を見直し、SCM全体で用語の統一や、やり方の標準化を目指すことに重きを置いています。