自動車部品・半導体・家庭用品・食品 等(繰り返し生産型製造業)

●自動車用塗料メーカ様 新生産管理導入

多品種類生産で、品種別の需要変動が激しい上に、納期順守が絶対条件です。
そのため、大量の在庫を抱えていなければなりませんでした。
また、貯蔵タンクの容量が限界に達し、設備投資が必要となっていました。
新生産管理導入により、在庫40%削減し、悩んでいた設備投資が不要となりました。

●通信機器製造メーカ様 新生産管理導入

基板の実装工程と検査工程で投入順序が入れ替わってしまい、最終組み立て順に基板が完成していませんでした。最終組み立ては、必要な基板が揃うのを待つ必要があり、納期遅延の原因となっていました。
基板の中間在庫置き場には他の基板を待っている在庫が多く、ピッキングミスが発生していました。
新生産管理の導入により、中間在庫を1/5に削減することができ、その結果ピッキングミスがゼロになりました。

●バルブメーカ様 新生産管理導入

多品種少量化が進んだにもかかわらず、昔ながらの生産管理を続けてきた結果、納期順守率が65%以下となった上、納期の問い合わせにも正確な状況を回答することがでず、顧客からのクレームがきていました。
新生産管理の導入により、納期順守率が90%以上に。納期問い合わせにも即座に回答することができるようになりました。

●フィルムシート成形・加工メーカ様 新生産管理導入

仕掛在庫が多く、資金繰りを圧迫していました。 特に、上流工程(シート成形、コーティング)と下流工程(印刷、型抜)の間の在庫が多く、在庫管理にも工数がかかっていました。上流工程は大ロットで見込み生産、下流工程は受注生産のため小ロット生産でしていたためです。
新生産管理の導入により、在庫埋蔵金7900万円を発掘し、資金繰りも好転しました。

●特殊金属薄板・製造メーカ様 新生産管理導入

在庫期間が長く、錆が品質の悪化につながっていました。製品の需要量に応じて戦略的にストックポイントを定期的に見直し、生産方式を切り替えおよび新生産管理の導入により、効果を得ることができました。

  • 仕掛り削減:約40%
  • 製造LT短縮:約35%
  • 納期遵守率:△95%超

また、小ロット化を行うことによりトータルコストダウンにつながりました。

●自動車部品フローショップラインフロー制御評価
 [生産ラインシミュレーション]

自動車部品フローショップラインフロー制御評価を生産ラインシミュレータを活用して行った事例です。
シミュレーション前の課題としては、1)同一機能の2つの工程負荷がアンバランス、2)連続処理工程において、NGワ-ク通過待ちが発生していることでした。
同一機能工程については、負荷を平準化する制御を行ない、連続処理工程では工程間にバッファを設けることで、ネック工程を解消し、生産高10%向上することができました。

●射出成形品ライン評価[生産ラインシミュレーション]

射出成形品ライン評価を生産ラインシミュレータを活用して検討した事例です。
生産品目の季節変動、月内変動があるため、変動を考慮した最適なバッファおよびAGV台数設定についての検討が必要でした。
過去の販売実績データをもとに変動を想定し、適切なバッファ、AGV台数設定を行いました。

●ウエハー工程管理システム[生産ラインシミュレーション]

ウエハー工程管理システムを生産ラインシミュレータを活用して構築した事例です。
プロジェクト開始時のシステム化の目的は、

  • リアルタイムな進捗把握
  • 精度の高い日程計画
  • 異常事態への即時対応
  • 生産リ-ドタイムの短縮

でした。シミュレーションモデルを構築し、実際の生産計画データ等を投入し、週間日程表や半年~1年日程表としての利用するだけでなく、ネック工程の分析や投入ロットサイズ,ロット数の分析に活用いただきました。

●鉄鋼業における生産・物流システム評価[生産・物流シミュレーション]

鉄鋼業における生産・物流システムにおいて、空パレットの最適枚数と配置の検討に、生産・物流シミュレータを活用した事例です。
設備仕様の検討として、トレ-ラ-台数やパレット枚数(総数,工場・品種別専用パレット数)、仕分場パレット置き場スぺ-ス(容量)等、輸送・運用のル-ル検討として、各工場ミルエンドに確保すべき空パレット枚数、品種別の適正輸送ル-ト、出庫時のパレット・バラ重量比などに対して複数案立案し、検討を行いました。

●プリント基板ユニット組立ライン評価[生産ラインシミュレーション]

プリント基板ユニット組立ラインに生産ラインシミュレータを活用した事例です。
導入の目的は、

  • 世界規模の競合に対応できる工場をめざし、製造リードタイムを現状の1/3にする
  • リードタイムに影響する要因の抽出
  • 要因ごとのリードタイムに対する影響度算出
  • ライン構成(混流・整流)、投入制御、TOC管理の組み合わせにより、要因の影響を改善する代替案を作成

といったものでした。
シミュレータで評価した結果、整流・標準化有り、TOC制御有りの代替案にSCM全体最適化を適用することにより、特急、欠品の影響を削減することで製造リードタイム1/3化が可能であることが判明し適用することとなりました。

●化学メーカ様[在庫管理/適正在庫戦略]

  1. お客様と工場との距離を短くする
  2. トータル在庫(グループ会社含む)の削減
  3. 製造体質強化による納期遵守率向上、リードタイム短縮

を目的に在庫戦略について検討されていたお客様の事例です。
加工拠点・倉庫の集約およびSCM上のストックポイントを製品の特性に応じて検討し、中間品在庫への補充生産方式導入することにより、導入後5か月での以下のような定量的効果を得ることができました。

  • 短納期受注(1~3日以内)の拡大 35%⇒70%
  • 指定納期遵守率向上 72%⇒96%
    (約束納期遵守率 100%)
  • トータル在庫削減 20%減

●半導体試作前製品性能評価 [設計支援/シミュレーション]

再設計による追加コスト発生を防ぐシミュレーションシステムの構築

SoC設計に利用されるCASEツールの大半は、設計対象である半導体チップ単体の性能評価を シミュレーションすることは可能ですが、最終製品に組み込まれた時点での性能を評価することはできません。そこで、最終製品に組み込まれた場合の性能評価を行うシミュレーションシステムを開発いたしました。
CASEツールの設計情報の解析と読み替え規則の整備と徹底したシミュレーションシステムの抽象化により以下の問題点を解決しました。

[お客様の抱えていた問題点と解決]

  • 半導体試作前に組み込み後の製品性能評価を行いたい ⇒ シミュレーションシステムの構築
  • 設計以外の負担をできる限り減らしたい ⇒ シミュレーションモデルの自動構築を実現

●食品メーカ様での在庫戦略ソリューション適用と生産管理の刷新[在庫管理/適正在庫戦略]

発注点管理が属人化していたものを標準化し、経営視点で管理できるよう、倉庫での製品在庫の管理を適正化し、工場での生産管理も刷新した事例です。
導入前は、1)在庫水準は担当者の感覚に依存、2)在庫量が過剰か過少かの判断基準が人によって異なる、3)全体的に在庫過多と感じるが具体的な方策が打てない、4)欠品により売上機会を損失することがある、等の課題をお持ちでした。
商品特性による在庫方針の分類と精度の高い発注点管理を行うことで、定量的効果として25%の在庫削減効果、定性的効果として、1)過剰在庫の発見から解決策の実施 2)欠品防止に対する施策の立案 3)在庫シミュレーションの実施 等が実現できました。
また、工場での生産についても在庫を切らさないように見込みで生産していた結果、在庫の賞味期限が切れて、慢性的に製品の廃棄が発生していました。それだけでなく、生産に合わせた原料の仕入れ務が煩雑で、ミスも発生していたため、そのミスを回避するために常に多めの原材料在庫を保管していました。新生産管理の導入により、製品廃棄をゼロ、賞味期限切れなしの在庫管理を実現されました。

●冷凍倉庫・世界最大級の物流センター建設における能力評価[物流設備シミュレーション]

冷凍倉庫・世界最大級の物流センター建設における能力評価について定量的な物流設備検討を生産・物流シミュレータを活用して行った事例です。
搬送系の能力・要員配置を考慮した全体のバランシングの検証を行うことで、最適な運用ロジックを検討し物流効率を高めたいという目的に対し、取り扱い品種数、物量が多く、商品の出入りが非常に煩雑な対象であるが、シミュレーションで定量的にかつ時系列評価ができました。また、稼動前に運用時のイメージを関係者が共有でき、効果的な議論が可能となりました。