お客様の課題

製造業全般において営業・設計・生産・物流などの様々なフェーズでお客様が遭遇される課題とその解決事例を、
製造BPR営業部での対応例をもとにご紹介します。

自動プレゼン、自動設計機能により営業レスポンスが飛躍的に向上!
[住宅設備メーカ様]

コンフィグレータ(仕様情報)と作図エンジン(設計情報)の導入で、顧客主導によるミスのない仕様選定・提案資料の作成を実現しました。

全体作業時間を30%削減! 設計から製造までデータを一気通貫する設計支援システムを導入。
[設備機器メーカ様]

設計から製作まで整合性のとれた階段設計を実現。2D→3Dへの移管により最終図面い近い形での階段設計が可能になりました。

時間のかかる仕様選定・見積作成。現場だけで即時対応が可能に!
[センサーメーカ様]

従来であれば、つど設計や技術に確認していた仕様選定と見積価格の確認作業。これが現場だけで即座に可能になりました。

コンフィグレータのメンテ時間を大幅に短縮。セールスエンジニアでの対応が可能に!
[精密機器メーカ様]

コンフィグレータのプログラム改修を行なうことなく、セールスエンジニアだけでデータメンテナンス作業が可能になりました。また、マスターデータ上で直接算術式や数値範囲での入力が可能になりました。

中間在庫を1/5に削減。ピッキングミスがゼロに!
[通信機器製造メーカ様]

納期遵守率の改善により、中間の基板在庫のスペースを5分の1まで削減することが出来ました。また、この結果ピッキング作業が効率化され、ピッキングミスも無くなりました。

納期順守率が90%以上に改善。納期問い合わせにも即回答!
[バルブメーカ様]

生産リードタイムが75%短縮し、納期順守率が91%を超えました。

在庫40%削減。悩んでいた設備投資が不要に!
[自動車用塗料メーカー様]

これまで通りの納期順守を果たしながらも、在庫を40%削減することができました。

定量的なリスク解析とベテランの知見利用で安全な製品を実現!
[自動車関連メーカー様]

国際規格に準拠したリスク分析テンプレートとツールを組み合わせ、設計フェーズで安全を作りこむための仕組みづくりを行いました。

数千万円の廃棄在庫削減。倉庫保管場所の改善に成功!

[印刷物(カタログ類)を通じて製品を訴求されるメーカー様]

属人的だった需要予測を、統計・解析結果に対するチェックと微修正に置き換えることで定量的な判断が可能となりました。