数千万円の廃棄在庫削減。倉庫保管場所の改善に成功!
[印刷物(カタログ類)を通じて製品を訴求されるメーカー様]

カタログは約100種類。発注から入庫まで10日程度を要すサプライチェーンにおいて、廃棄率は15%で金額換算すると数千万円。発注量の決定にあたり廃棄ロスを考慮できず、倉庫内が廃棄カタログで溢れていました...


お客様の課題

慢性的な大量在庫

  • 一度に大量に印刷すると印刷費が安いが保管費は高くなる。
  • 営業部門からの需要情報だけに依存すると過剰在庫となり、保管費がかさむ。
  • 経験と勘による先読みで欠品を防ぐよう増刷数を判断するが、結果として廃棄が多い。

物流センター内作業を効率化したい

  • 営業機会損失(欠品)を防ぐために、どうしても大目に増刷発注してしまうカタログ。
  • 各営業拠点からのニーズ(必須カタログ数)が十分に把握できていなかった為、倉庫内の保管/出庫作業などが効率的に行えない。よく出るカタログが倉庫奥にあることも。

改善のポイント

需要の予測・分析! 及び、経済的な発注量の算出!

  • 属人的になっている需要を読む行為を、統計・解析結果に対するチェックと微修正に置き換えて、定量的な判断を促進。
  • 大量印刷によるコストダウンと、それに起因する輸送費、保管費の増加、廃棄リスクのトレードオフ関係を見える化。

需要の予測・分析、及び、経済的な発注量の算出

倉庫内保管場所の決定!

需要予測の結果を、倉庫内の在庫保管場所管理にも利用し、倉庫内作業動線を短縮、作業効率化を実現!

倉庫内保管場所の決定


導入効果

数千万円の在庫削減!

需要予測の分析を定量的に実施できるようになったこと。経済的な発注慮の算出ができるようになったこと。これら複雑に絡み合った因子を定量的に把握することで、廃棄ロス 数千万円の在庫削減を実現! 無駄な在庫ロスがない、戦略的なカタログ発注を立案できるようになりました。

倉庫内の在庫保管場所管理が、目的に応じて明確に!

【需要量が大】x【需要の繰り返し性が高い】=頻繁に大量に。これらに属するカタログ(主力の定番品/売れ筋品)は、いつでも、すぐに取り出せる「平置きフリーロケーション運用」で考える。こんな当たり前のことが今までできていませんでした。売れ筋を見極めて、戦略的に、目的に応じた在庫保管管理ができるようになりました。