定量的なリスク解析とベテランの知見利用で安全な製品を実現![自動車関連メーカー様]

コンピュータ制御でますます高機能・複雑化する自動車。その安全のために、グローバルからの要請によるISO26262など国際規格にも対応せねばなりません。
これら車両の進化への追従と社会の安全要請に応えるためには、ベテランの教え頼りから、組織的に安全を実現する仕組みづくりが必要でした。


お客様の課題

安全を定量的な指標で証明するのに、リスク分析や信頼性解析ノウハウがない

故障が少ない、ばらつきが少ないなど高品質なものづくり(「試験による品質保証」)だけでなく、壊れても安全など、設計段階での安全の作りこみ(「設計による安全保証」)をさらにグローバルから要請されています。しかし、どのように解析すれば定量的に説明できるのか、そもそも手の付け方がわからない状況でした。

どうしてこのような設計なのか、設計したベテランしか「リスクの勘所」がわからない

設計段階での「リスクへの気づき」は、安全性の確保・不具合の未然防止に重要ですが、ベテランに聞くしかなく、また、サーバにはいろいろな過去ファイルがあっても、結局自身にノウハウがないため全く知見として活用できない状況でした。

改善のポイント

分析ツールを導入するのでなく、リスク分析ノウハウと仕組みを導入する

道具(ツール)を導入しても、使い方や手順がなければ使えません。国際規格から求められる定量的な安全指標を導き出すためのリスク分析プロセスを包含したテンプレートと、ツールを組み合わせて、設計フェーズで安全を作りこむための仕組みづくりを行いました。

専任管理者がいなくても、担当者の属人的な努力がなくとも知見化ができる仕組みづくり

「知見を整理してもその後管理されずに結局使われなくなる」「検索の仕組みを作ってもスキルがない技術者(本来知見が必要な技術者)は、上手く知見検索もできない」知見化にはこれらの問題が発生してしまいます。設計プロセスに、FMEAなどリスクを気づくためのフレームワークを組み込み、検索によらない「芋づる式」の知見抽出と、キーワードなどの自動統一による各知見データの結合をシステム化し、管理者不在、現場が「楽」をすると知見化が進む仕組みを構築しました。

導入効果

国際規格に対応した設計プロセスを立ち上げ

まずは先行開発チームにて国際規格に対応した設計プロセスを立ち上げることができたともに、プロセス上改善すべき点をテンプレートに反映することで、自社の業務に適合した仕組みを構築できました。

FMEAの作業工数1/4以下に! 市場不具合の大幅縮減

「芋づる式のリスクへの気づき」により、情報を探す時間の短縮、過去の重複した作業の省略、作業手戻りの防止、冗長な作業の排除、ケアレスミスの防止により、大幅に作業工数を短縮し、品質や安全性を高めることができました。