中間在庫を1/5に削減。ピッキングミスがゼロに![通信機器製造メーカ様]

納期遵守率の改善により、中間の基板在庫のスペースを5分の1まで削減することができました。
また、この結果ピッキング作業が効率化され、ピッキングミスも無くなりました。


お客様の課題

基板の実装工程と検査工程で投入順序が入れ替わってしまい、最終組み立て順に基板が完成していませんでした。最終組み立ては必要な基板が揃うのを待つ必要があり、納期遅延の原因となっていました。
また、基板の中間在庫置き場には他の基板を待っている在庫が多く、ピッキングミスが発生していました...

改善のポイント

最終組立に同期するように基板の投入タイミングと途中工程の順序を設定することにより、基板待ち時間を大幅に低減させました。 このとき、基板のロットサイズは変更せずに実現したため、生産性は低下しませんでした。
また、それまで着手から完成まで平均15.5日かかっていた工程が、6日に短縮されました。この結果、納期順守率が84%から94%に改善。中間の基板在庫のスペースが従来の5分の1となり、ピッキング作業が効率化され、ミスもなくなりました。